アメリカを代表する、世界屈指のスポーツバイクブランドTREK！
1976年、ウィスコンシン州・ウォータールーの赤い貸倉庫からその歴史はスタートした。それから30年以上という時を経て、今では更に広大な敷地を利用した本社工場を構え、日々トップエンジニア達がバイクの可能性に挑戦し続けている。
今回私達はトレックの心臓部であるアメリカ本社工場を訪問し、TREKが誇るカーボン製造技術に関しチーフエンジニアから貴重な情報を入手！
更に、私達もよく知る高性能ロードバイク"Madone"の製造工程を紹介する。
我々を、自社が所有するプライベートホテルへ招待し温かく迎え入れて頂いたジョン・バーク社長
今回のUSA本社訪問にて、メインとなるファクトリーツアーだが、特にこの時期の訪問となると。。
様々な諸事情が絡み、今回は製造工場内に入る事ができないということが発覚！
ですが、そこは流石のTREK。
なんと、USA本社 ジョン・バーク社長のスケジュールと合わせ、私達との対面を可能に！
本社から程近い、ウィスコンシン州・マディソン市内にあるTREK USAが所有するプライベートホテル。ここにはあのランス・アームストロング氏もTREK本社訪問時には滞在するという素敵な施設に、私達を迎え入れて頂きました。
ここでは、私達の要望を聞き入れていただき、たくさんの質疑応答にも喜んで対応頂いたり、私達一人一人の為に贈り物までご用意頂いたりと、非常に大切に思われ、真摯な対応を頂くという、本当に貴重な体験をすることができたのです。
様々な技術やカーボン素材について熱く語って頂いた、ジム・コールグローブ氏
OCLVとは、適正な高圧縮（Optimum Compaction）、そして低空隙（Low Void）の両立を可能にさせたTREK独自の世界最高水準のカーボン製造技術！
今回本社工場内が立入禁止になってしまった代わりに、TREK OCLVカーボンの権威であるチーフエンジニア：ジム・コールグローブ氏が私達の為に技術セミナーを開催。直接、様々なお話を聞く事ができた。
1台のバイクの製造には実に多くのエンジニア達が携わり、様々な角度から分析・開発される。
カーボンを成型する上で、非常に重要な要素が2つ、スティフネスとエアロダイナミクス。
スティフネスである「剛性」（ねじれ、よじれ）と「強さ」（引っ張り）のバランスがとても重要であること。そして新しいエアロダイナミクスの開発を継続することによって、日々更なる進化を遂げられるという。
実際のMadoneフレーム（カットサンプル）を使用しながら、ゆっくりと分かりやすく解説してくれました。
更に、最高の製品にはデザイン&エンジニアリング、マテリアルズ、プロセス、という3つの要素も決して欠かすことができないと語る。
カーボン素材には20以上もの種類があり、素材繊維の方向性が異なるものなどを組み合わせることで様々な性格や特徴を持たせることができる。
TREKで使用されるOCLVカーボンは、まず素材選択から、組み合わせ、貼り合わせる技術はもちろん、カーボン素材に浸み込ませるレジンの量まで厳密にコントロールし、長期保存が可能な保管状態にも神経を注ぐ。
これは、厳しいテストをくぐり抜け開発・生産された優れた製品を、厳密な精度で継続して製造し続ける為の大前提であるという。
フレームを各パーツ毎にPCで細部までデザインした図面通り、カーボンシートを専用の機械（PCと直結）により正確にカット。
皆さんにもお馴染みのTREKのフルカーボンバイク"Madone"。
2003年、それまでのハイエンドカーボンモデル5900からその性能を引き継ぎ生み出されたこのMadone（マドン）が、ランス・アームストロング氏を始め優れたプロ選手達により世界各地で数々のプロレースでの輝かしい実績を得たその高性能の秘密、製造工程を紹介しよう！
コチラは現在の最新Madoneの展開図！
お分かり頂けるだろうか。薄いカーボンシートをその強度の必要個所により種類を使い分け、デザインされた図面（青写真）通りにカーボン繊維をカット、貼り合せ、形状を加工する。
各フレームパーツ毎に金型を用意し、プリプレグを適所に正確に貼り合わせ、ジョイント部分（内外）も専用のパーツをあてがう事で綺麗に加工する。
まず最初の工程、プリプレグ（樹脂に浸したカーボンシート）を専用の金型に貼り重ね、内側から圧力をかけて加熱成型する。
この工程では手作業で貼り合わせていくが、精密なレーザ機器によるカーボン繊維の向きを検知するなど人力と機械との合理化による正確性も確保できている。
カーボンを製造・成型する上で最も重要な工程となる部分であり、OCLVの名の由来でもある、カーボンシートや樹脂の中から可能な限りの空気を除去する技術。
空気の除去率を100％に限りなく近づけることで、その僅かな気泡や空隙から劣化や剥離を引き起こし強度を低下させる原因を根絶することができる。
各フレームパーツは接合部分が綺麗な階段状の凹凸で仕上げられており、特殊な接着剤を使用してピッタリと接合できる。
写真は、加熱成型してできた各種フレームパーツをステップジョイント製法にて接合している。
「ステップジョイント」とは・・・
フレーム接合部を薄い階段状にすることで接合表面積を広げ高い剛性を確保できることはもちろん、余分なカーボンを使用しない為、接合部の厚みを増すこともなく、パイプ全体の厚みを均一化できる。
更にカーボンシートの複雑な加熱成型により高い強度が必要なBB部分には、大口径のベアリングが直接圧入出来る程の高精度を誇る「ネットモールディング製法」など。
航空宇宙産業も注目する、TREK独自の高い精度を誇る製法が随所に盛り込まれる。
専用の大型オーブンで加熱成型したフレームをPCを使用しながら正確な数値で修正していく。
ステップジョイントで接合したフレームは専用の型にあてがい加熱加工処理されるが、デザイン・設計された通りに成型出来ているか、そしてその性能が設計通りに発揮されるかを確認・修正する為に行う重要な工程がこのアライメントチェック。
ほぼ平行に位置するヘッドチューブとシートチューブに対しバック三角部分（シートステイ、チェーンステイ）との位置関係の精度をPCを繋げた作業台にセットし厳密な数値で修正していく作業は、リアエンドの精度にも関わってくる部分で、リアホイールのセンターが正しくセットできるか、チェーンライン、シフト変速の精度などにも大きく関わってくる部分である。
この工程はフレームのみならずフォーク部分も同様に別に設けている専用の作業台にて厳密に行われる。
この一貫した厳格な基準で正確にチェック、修正する事で高いクオリティを維持した同じ製品を作り続ける事が出来る。
この噴射処理により、UVコーティングや塗装がしっかりと浸透しやすくなり、優れた耐久性がここから生まれている。
その形状が正確に形作られたMadoneフレームの、いよいよ終盤の仕上げの工程。
フレームの接合部に残る接着剤や僅かにできる段差なども撫でる様に削り取り、表面を綺麗に噴射処理する事で塗装をのせやすくしている。
この処理はフレームに後から加工取付が必要になる各取付パーツのダボ穴の向きや配置、そして特にMadone6シリーズではケーブル類を全てフレームに内蔵する為、アウターケーブル類の処理が正確に取り回せるように仕上げ・加工する上でも重要な工程。
Madone最大のハイクオリティポイントである重要な製造工程に於いて積層カーボンの空隙を抑える製法は、同時にフレーム内部（内側）の空間をも綺麗に作り上げる。
それがここでの処理により最終仕上げとなる。
異なる様々なフレームサイズにもそれぞれ細かくデザインされたデカールを貼り合わせ、塗装を仕上げていく。遺物などが混入しない様にクリンリネスも徹底される。
最後の工程である塗装に入る前に、更にここでも重要な工程がある。それが、UVコーティング処理。
UV（紫外線）は、通常カーボンフレームを製造・加工する際にカーボンに浸透させる樹脂（レジンなど）を傷め自然劣化を誘発させてしまう為、コーティング（保護）は必須。
Madoneは、この傷みやすいレジンの使用を必要最小限に抑えておりOCLV製法でカーボンを最適に管理・製造し、UVコーティング処理を行うことで、徹底的な品質管理を行う。これにより、他を圧倒的に凌ぐ耐久性をも持つのである。
その上で、仕上げの塗装とデカールの貼付け、更にクリア塗装による最終仕上げ。2012年モデルでは仕上げ塗装の種類も様々。特殊なマットコーティングが施されている物も多くみられ、クリアとマットの塗り分けまでされている物もある。
2012年シーズン、RadioShack NISSAN TREKが使用するデザインのMadone。プロジェクトワンでカラーオーダーもできる！
塗装、デカールの工程の最後には、シグネチャーシリーズにて希望に応じて好みのメッセージを入れることもできる。まるでプロチームの仲間入りをしたようだ！
こうした優れた技術・製法を厳格な基準をもってクオリティを維持し続ける事で、年間を通じてプロチームも使用する高いクオリティを誇る同じ製品を作り続ける事ができる。
今季TREKのバイクを使用するプロチーム、RadioShack NISSAN TREKチームにも、この同じ生産ラインから作られたバイクが供給され、更に同様に私達のショップ、そして皆さまにも同じクオリティのTREK "Madone" が届けられているのです！
今季の新チームカラーも非常にクールなマット仕上げだ！
世界トップレベルと言われる業界最高の厳格なテスト基準を持つTREKのTEST LAB。風格が漂う。
どなたにでも安全、快適に、そして何より永続的に楽しめる自転車を提供し続ける為に。。。
世界トップレベルの高いクオリティを誇るその生産過程と、その厳格なテスト基準にあり。
本社に在籍する数多くのバイク開発エンジニアの中でも10名のエキスパート達により日々このTEST LABにてクオリティコントロールが行われている。ここでは世界的に認められている工業規格であるCEN(ヨーロッパ)、ASTM、CPSC、ANSI(アメリカ)、JIS(日本)らが定めているよりも遥かに高い独自の基準を設けテストを重ねる。この基準をクリアーしたものだけが製品として世に送り出される。
これが「限定生涯保証」を可能にしているのです。
専用の機械で固定、押し&引きの圧力をかけることによりヘッド剛性（トップチューブ-ヘッドチューブ-ダウンチューブ）や耐久性をテストしている。
全ての工程（開発・生産・テスト）をこの本社独自の施設設備で行うTREKでは、開発した製品をプロトタイプの段階でこのTEST LABに持ち込まれテストを重ねる。
厳しいテストの中にはあらゆる条件が加味され、壊してはその壊れた原因分析により改良され、また更にテストを重ねて壊し改良する。これを繰り返す事で、高いクオリティを維持し安全な物を作り続けることができるのだ。
全ての工程をこの独自の施設で行うTREKだからこそが可能な品質管理であり、もちろん他の追随、そして留まる事をも許さないプロフェッショナル魂がここにある。
ペダリング時の負荷を通常想定以上の大きな負荷を10万回という厳しい基準を課して行う。今後この機械によりアジア圏（台湾・中国）でも同様のテストが可能になる。
TREKでは非常に厳しいテスト基準を自らの製品に課し、このテストラボで行われるテストは大きく3種類に分けられる。
・負荷耐久テスト（100,000サイクル）
・インパクトテスト
・強度テスト
メインフレームに関しては、実際に乗車している想定のもと負荷をかけ続ける。更にここでは人力以上の負荷を10万サイクルという長いサイクルでヘッドのねじれやたわみ、振動や上下動、BB周りに至っては、ペダリングしている想定での縦横、よじれの剛性などテストし、製品に問題が出ていないかを確認、検証する。
インパクトテストは、ある一定の負荷を瞬時にかけることでその状態を確認、クラッシュテストもこの一環で行われ、特にクラッシュした破片によりライダーに危険が及ばない様に設計される。
走行中を想定した一定以上の細かい振動・衝撃を上下に与え続けるテスト。
TREKのTEST LABには、フレーム以外にもフォークやハンドルバー、ステム、シートポスト、ホイール、
更にはヘルメットに至るまで、厳しい衝撃テストが行える設備がしっかりと整えられている。
これが、業界最大規模としての自負であり誇りなのだ。
ここでは、ライド中に特に負荷のかかるフォークに関し、ねじれや振動など様々な状況を想定した負荷が加えられ製品の隅々に至る部分まで安全かどうかの確認が行われ、基準を満たす事ができて初めて完成車に取り付けられる。
もちろん、この負荷耐久テストに関しても他社を凌ぐサイクルでの過酷なテストが重ねられる。
